Unsere Press- und Stanzkapazitäten sind darauf ausgelegt, den sich ständig weiterentwickelnden Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden, indem wir fortschrittliche Technologie, Materialvielfalt und unser Engagement für Präzision und Nachhaltigkeit miteinander verbinden. Wir betreiben eine umfassende Palette servogesteuerter Pressen mit Kapazitäten von 200 t bis 1000 t, wodurch wir ein breites Spektrum an Bauteilgrößen und -komplexitäten abdecken können. Unsere Anlagen sind sowohl für Folgeverbund- als auch für Transferpressen ausgerüstet, was Flexibilität in Bezug auf Produktionsmengen und Teilegeometrien gewährleistet.

Wir arbeiten mit einem vielfältigen Materialportfolio, darunter hochfeste Stähle, Weich- und beschichtete Stähle, Aluminium, hochfestes Aluminium, Kupfer und Edelstahl. Dadurch können wir Initiativen zur Gewichtsreduzierung, strukturelle Integrität und Leitfähigkeitsanforderungen in Automobil- und Industrieanwendungen unterstützen. Der Einsatz von Servoantriebstechnologie verbessert unsere Fähigkeit, enge Toleranzen und Wiederholgenauigkeit einzuhalten, was für sicherheitskritische und ästhetisch sensible Komponenten wichtig ist.

Um uns noch besser an den Nachhaltigkeitszielen unserer Kunden auszurichten, verpflichten wir uns zu einem geschlossenen Materialkreislauf, bei dem Abfälle nach Sorten getrennt und zurückgeführt werden. Dies fördert nicht nur die Umweltverantwortung, sondern trägt auch zur Kosteneffizienz und Rückverfolgbarkeit bei.

Unsere Fachkenntnisse im Bereich Präzisionspressen und -montage erstrecken sich auf nahezu alle Materialien, sodass wir maßgeschneiderte Komponenten entwickeln können, die den vielfältigen Anforderungen unserer Partner gerecht werden.

Wir sind auf fortschrittliche Leichtbaumaterialien spezialisiert, eine wichtige Kompetenz, die durch die Anforderungen der modernen Industrie vorangetrieben wird. Wir verfolgen einen kooperativen Ansatz und reagieren auf Kundenanforderungen mit fachkundiger Beratung hinsichtlich der Machbarkeit, Eignung für die Fertigung, Kosteneffizienz und Nachhaltigkeit von Materialien für gepresste und montierte Komponenten.

Unsere Fähigkeit, nahtlos mit einer Vielzahl von Materialien für das Pressen, Stanzen und Montieren zu arbeiten, bietet erhebliche Vorteile. Wir helfen Ihnen dabei, Folgendes zu erreichen:

• Optimierte Leistung und Gewichtsreduzierung – für mehr Effizienz
• Verbesserte Haltbarkeit und Funktionalität – bietet überlegene Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und andere wichtige Eigenschaften
• Designflexibilität und Problemlösung – selbst komplexeste technische Herausforderungen meistern

Bei Sertec steht Innovation im Mittelpunkt unserer Fertigungsstrategie – sie treibt Leistung, Präzision und Nachhaltigkeit in jedem Prozess voran. Wir sind stolz darauf, die erste Produktionslinie für Aluminium- und Kupfer-Sammelschienen in Großbritannien zu betreiben, die bis zu 45 Millionen Teile pro Jahr liefern kann. Jede Laserschweißung wird mit Hilfe der LDD-Technologie (Laser Depth Detection) überwacht und validiert, wodurch Kunden Echtzeit-Konnektivitätsdaten und die Gewährleistung der Schweißnahtintegrität erhalten. In Zusammenarbeit mit unserem Kunden haben wir die erste automatisierte Hochgeschwindigkeits-Dielektrikumbeschichtungsanlage Europas in Betrieb genommen, die fortschrittliche Pulverisolierungstechnologien bietet, die anspruchsvolle Volumenanforderungen erfüllen und gleichzeitig die Produktzuverlässigkeit gewährleisten.

Jeder einzelne von uns hergestellte Press- und Montageartikel wird mit außergewöhnlich hoher Präzision gefertigt, wobei jeder Prozess sorgfältig auf die strengen Toleranzen hinsichtlich Größe, Konnektivität, Isolationseigenschaften, Sauberkeit oder Leistung abgestimmt ist, die unsere Partner verlangen.

Das Erreichen solch feiner Toleranzen ist ein Beweis für unsere engagierte Forschungs- und Entwicklungsarbeit. Wir konzentrieren uns darauf, zu verstehen, was erforderlich ist, um die anspruchsvollsten Anforderungen zu erfüllen, und entwickeln maßgeschneiderte Lösungen. Mithilfe fortschrittlicher Simulationssoftware testen und verfeinern wir unsere Press- und Montageprozesse virtuell, sagen das Materialverhalten voraus und identifizieren Abweichungspotenziale, bevor die physische Produktion beginnt.

Dieser „Right First Time“-Ansatz ermöglicht es uns, hochspezialisierte Prozesse direkt in unsere Fertigungslinien zu integrieren, um die von uns geforderten extrem engen Toleranzen konsequent einzuhalten.